事例紹介（府中市G様・高剛性、高精度立形マシニングセンターの導入）

課題　難削材加工への対応と治具設計・加工の内製化

扱う部材がアルミニウムから鉄だけでなく、プラスチックやカーボン、ステンレス等多岐に亘るようになった。
剛性が高く高精細な機械でしか加工できない また治具の設計・加工を外注に出していたが、時間がかかり結果、コスト増、製作時間の増加につながっていた。

解決策　難削材加工技術の獲得とシステム連携、対話型加工の獲得

VM53R（高精度立型マシニングセンター）の導入。
高い剛性と高精細な加工が可能である。これにより様々な部材を加工する事が容易となった。また同時に治具製造も可能となったため、外注の内製化にも成功した。
またCAD/CAMシステムとの連携による効率化、夜間の無人運転による生産性の効率確保の他、対話型と呼ばれる簡易的な作業指示も可能となり、柔軟な製造体制を構築できた。

お客様の感想　これまでは安定した加工が難しかった部材も対応が可能となりました。また治具内製化による外注費の削減も可能となりました。

単品、小ロット生産への対応がメイン。また特急品(急な製造依頼)、一品物に対応がしやすい。
製品としては半導体や食品加工の工作機械の一部として使われる部品、あとは造船関係。
ステンレス等も安定して加工できるようになった。 治具製造も狙い通り加工できるようになり外注費の削減に繋がっている。
また治具製造の依頼も引き受けが可能となった。 経験が浅い作業者でも扱いやすく、プログラムの習熟度が早い。作業効率が格段に向上し、作業効率は3倍は向上している。
会計事務所へ作成を依頼した。一つは会計数値を知ってくれている(メーカー等に知られたくない)、もう一つにはこれまでの信頼関係があるため。